新型工业酶制剂的进步对生物化学品工业生产过程的影响

工业酶制剂对化工和生物化工产品生产的影响有两方面,一是直接催化生产,另一方面是辅助发酵菌进行生产。以下简单回顾了酶制剂在工业领域的应用现状,注重讨论酶制剂在淀粉糖等方面的直接催化应用和在酒精发酵生产等方面的辅助作用,分析新型酶制剂对生产过程的影响及带来的益处,促进行业的可持续发展。     

假丝酵母YQ5产S-腺苷甲硫氨酸的发酵培养基优化

利用单因子实验和正交实验对假丝酵母(Candida sp.)突变菌株YQ5摇瓶发酵产生S-腺苷甲硫氨酸的培养基成分进行了优化。单因子实验结果表明, 发酵最适pH值为6.0, 最佳碳源为 8%蔗糖, 最佳氮源为1.5%胰蛋白胨, 酵母粉最适浓度为2%, MgSO4·7H2O、CaCl2、FeSO4·7H2O、CoCl2、CuSO4·5H2O、H3BO3等作为无机离子对胞内S-腺苷甲硫氨酸的积累均有促进作用。利 用正交实验获得了最终的发酵培养基配方。在最适条件下发酵48 h, S-腺苷甲硫氨酸含量可达1740.0 mg/L。     

费氏链霉菌HTP6分批发酵动力学

对费氏链霉菌HTP6产新霉素的分批发酵动力学进行了研究, 并建立了动力学模型。对数生长期最大比生长速率μm为0.0866 h-1, 产物合成期最大合成速率qp为1.1867×10-4 g/(mL×h)。对实验数据与模型模拟值进行拟合检验, 表现出很好的适用性, 实验平均相对偏差小于5%。表明该动力学模型对费氏链霉菌产新霉素的发酵生产具有实际意义。     

低温纤维素酶菌株CNY086发酵条件优化(Ⅱ)

本文是在前文(Ⅰ)确定菌株CNY086低温纤维素酶发酵培养基的基础上,通过单因素和正交实验研究温度、装液量、接种量及种龄对菌株CNY086低温纤维素酶发酵影响.最适发酵温度、装液量、接种量和种龄分别为15℃、250 mL/500 mL、15%、10 h.上述条件下CNY086菌株5 L发酵酶活力为104.36 U/mL.     

酿酒酵母和米曲霉混合发酵生产α-半乳糖苷酶和转化酶

本研究首次利用酿酒酵母Z-06和米曲霉L-09作为混合菌株,并通过对液态发酵培养基成分的优化,使α-半乳糖苷酶和转化酶活力分别达到85.22 U/mL和563.44 U/mL.比单菌株发酵产酶活分别提高了5.9倍和8.3倍.     

毛霉的产蛋白酶发酵条件优化

从发酵豆制品中分离出1株产蛋白酶性质优良的毛霉M2, 并研究M2菌株的产蛋白酶条件。研究优化得出该毛霉菌株的产酶培养基条件为：氮源为大豆分离蛋白, 碳源为葡萄糖, 无机盐为磷酸二氢钾、氯化钙和氯化镁; 它的适宜的产酶发酵条件为：培养温度为28°C, 接种量为2%, 300 mL三角瓶的装液量为100 mL, 初始pH为5, 摇床转速为150 r/min, 培养时间为48 h; 发酵液蛋白酶酶活力可达4.35 U/mL。凝胶电泳法测定出毛霉所分泌蛋白酶的分子量为36.4 kD。     

毛壳霉CQ31的鉴定及固体发酵产木聚糖酶条件的优化

从土壤中筛选出一株产木聚糖酶的真菌CQ31, 经鉴定后命名为毛壳霉CQ31。该菌能够利用几种农业废弃物固体发酵高产木聚糖酶, 玉米杆为最佳碳源。单因素优化试验表明: 以玉米杆为碳源, 胰蛋白胨为氮源, 初始水分含量80%, 初始pH值9.0为最佳产酶条件。在优化后的条件下培养7 d产木聚糖酶水平高达4897 U/g干基碳源, 此时甘露聚糖酶酶活达803 U/g干基碳源。因此, 毛壳霉CQ31固体发酵产木聚糖酶和甘露聚糖酶具有一定的工业化应用前景。     

深化发酵工程实验教学改革适应基础教育新课改

高师院校发酵工程实验教学必须服务于基础教育的实施, 把培养学生的创新精神和实践能力放在首位。因此, 基础教育新课程改革背景下的发酵工程实验教学改革应从课程内容入手, 改革教学方法、培养方式和评价体系, 以达到培养高师学生科研能力、工作态度、创新能力和从教能力的目的。     

丝孢菌Monodictys asperospera (Cooke & Massee) Ellis漆酶的分离纯化及其酶学性质

本研究首次发现Monodictyx asperospera(Cooke&Massee)Ellis具有较好的产漆酶能力.粗酶液经硫酸铵盐析、DEAE-纤维素层析及丙烯葡聚糖凝胶S-300层析纯化,纯化倍数为8.1,回收率为5.7%.漆酶分子量约为77kD,最适反应温度为55℃,最适反应pH6.0,以丁香醛连氮为底物时Km为0.163mm0l/L,Vmax为0.194 mmol(L·min),含糖量为18.14%,Cu2+对漆酶有明显抑制作用.     

谷氨酸发酵的在线控制

谷氨酸是我国大宗的发酵产品之一.谷氨酸发酵需要补糖,传统的方法是凭经验,瞬时、间歇式地投料,但这种间歇式补料容易引起糖浓的剧烈变化,造成罐内环境、如渗透压等的不稳定,从而对菌体代谢活性及最终发酵生产带来负面影响~([1-3]).