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翁潜南;王君英;余敦寿 《生物资源》1988,(3):10-14
<正>L-色氨酸是人和动物体内必需氨基酸之一,在医药、食品和饲料添加方面有着广泛的用途。由于它在动植物蛋白中含量很低,从天然蛋白质中提取来源有限,而化学合成法又代价较高,因此用发酵法来生产L-色氨酸长期以来受到重视。目前主要有直接发酵法,前体发酵法和酶促转化法三种,据报导,1973年Snilo等人用B·subtilisFTr直接发酵生产L色氨酸,产量达6.1克/升。1973年Nagino等人以及1974、1975年Nagino和NaRaymu等人成功地诱导各种 相似文献
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《生物技术通讯》2017,(3)
目的:将发酵过程与膜分离提取过程相偶联,解决现有产酸周期短、乙酸积累较为严重等问题,以提高目的产物的产量,降低代谢抑制物质的积累量。方法:将发酵罐与陶瓷膜分离装置相偶联,在发酵时长21 h、乙酸积累量达到5 g/L时开始膜过滤浓缩菌液,结束后补加透析培养基继续发酵。结果:采用膜偶联发酵技术,与传统发酵工艺相比,菌体生物量提高3.4%,谷氨酸积累量下降54.34%,乙酸积累量下降55.36%。整个发酵过程产酸周期延长了12 h,发酵过程中糖酸转化率提高6.9%。结论:采用膜偶联发酵技术发酵生产色氨酸,可以显著提高色氨酸产量,降低代谢副产物的积累量,延长产酸周期,提高糖酸转化率。 相似文献
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[目的]对L-色氨酸基因工程菌液态发酵的培养基进行优化。[方法]通过P-B试验,筛选出对基础发酵培养基的发酵液中L-色氨酸浓度影响显著的因素,进一步通过最陡爬坡试验、B-B试验对影响显著的因素进行优化。在此基础上,确定最佳的发酵培养基配方。[结果]酵母粉、Fe SO4·7H2O、KH2PO4对发酵液中L-色氨酸浓度的影响显著;最佳培养基配方为:Glucose 25.0 g/L,酵母粉4.5 g/L,(NH4)2SO49.0 g/L,Mg SO44.5 g/L,柠檬酸钠2.0 g/L,Fe SO4·7H2O 96.1 m g/L,KH2PO41.2 g/L。[结论]根据此配方进行验证实验,发酵液中L-色氨酸浓度可达2.25 g/L。 相似文献
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本文对L-色氨酸进行了简要概述,指出利用大肠杆菌工程菌直接发酵生产L-色氨酸为国内主流方法,并对其成熟的发酵工艺控制、提取工艺进行了简析,并指出部分可进一步优化的工艺点。其中发酵工艺简析包括菌种培养基增加一定溶度抗生素和控制发酵温度来控制质粒稳定性;分析物料作用并提出优化后的种子、发酵培养基组成;菌种无需控制溶氧,而发酵则用溶氧反馈补料;控制乙酸和氨氮浓度、顺序升温缩短周期降低抑制性副产物作用。分离提取工艺简析包括硫酸酸化p H2-3,陶瓷膜过滤并控制滤液平均单位为14000-18000u/ml,阳离子树脂纯化,醋酸调p H5.89,0.5%活性炭60℃脱色20-30min,蒸发浓缩结晶,纯化水洗涤整条工艺路线。 相似文献
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L-色氨酸生产菌的选育及其发酵条件的研究 总被引:6,自引:2,他引:6
以代谢控制发酵理论为指导 ,对L -色氨酸产生菌的定向选育、摇瓶发酵条件、30L发酵罐发酵条件进行了研究。以谷氨酸棒杆菌Tx5 - 32 (Phe- +Tyr- )为出发菌株 ,经硫酸二乙酯 (DES)多次诱变处理 ,定向选育出一株L -色氨酸产生菌TQ2 2 2 3(Phe- +Tyr- +5 -MTr+5 -FTr+SGr+CINr)。以摇瓶分批发酵最优条件为基础 ,对菌株TQ2 2 2 3进行了 30L发酵罐分批发酵试验 ,该菌株发酵 6 4h ,产L -色氨酸 7.2 8g·L- 1 。 相似文献
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温度对大肠杆菌L-色氨酸发酵过程的影响 总被引:4,自引:0,他引:4
目的:研究变温控制对大肠杆菌TRTH L-色氨酸补料分批发酵过程中生物量、色氨酸产量、比生长速率及质粒稳定性的影响。方法:利用5L自控发酵罐对L-色氨酸补料分批发酵过程进行温度控制,对不同温度下相关参数进行分析比较,确定优化的温度控制方案。结果:以30-36%顺序升温的工艺进行发酵得到理想结果,与单一温度控制策略相比,L-色氨酸产量提高了15.4%;色氨酸的比合成速率提高了21.6%;质粒稳定性增加,未出现质粒丢失现象,质粒拷贝数保持在恒定水平。结论:温度对大肠杆菌L-色氨酸发酵有重要影响。 相似文献
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分析了重组大肠杆菌(E.coli TRTH/pSV-709)发酵生产L-色氨酸的发酵过程,检测结果表明发酵液中有大量代谢副产物乙酸的积累。利用外源添加试验研究了乙酸对L-色氨酸发酵的影响,结果表明乙酸浓度高于2g/L时对L-色氨酸生产菌的生长和产酸均有抑制作用。分析了乙酸的产生机制,并采取了调节溶氧水平、确定合适初始葡萄糖浓度、限制葡萄糖流加及控制菌体比生长速率等措施来减少乙酸的生成。在优化条件下,乙酸含量与原工艺相比降低了51.35%,菌体生物量和L-色氨酸产量分别提高了51.07%和46.54%,实现了高密度发酵培养的目的。 相似文献